La certification ISO TS 16949 : quelle solution en cas d’échec ou de non-conformité?

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L’ISO TS 16949 est un référentiel qui regroupe toutes les exigences en matière de management de la qualité des constructeurs automobiles. Sans cette certification, les équipementiers encourent le risque de ne pouvoir répondre aux appels d’offres et aux exigences des constructeurs via le référentiel automobile ISO/TS.

On peut assister aujourd’hui à des non-conformités voire des échecs en matière de certification chez les équipementiers. La raison principale est souvent liée à une démarche de l’amélioration continue davantage centrée sur les processus de l’entreprise et des exigences imposées par le référentiel, sans prendre en compte toutes les exigences Clients. Ce qui peut conduire à la suspension de la certification.

Comment un équipementier automobile peut-il « perdre provisoirement » sa certification ? Que s’est-il passé ?

Intégrer les exigences clients : bien plus qu’une nécessité, c’est une obligation.

Aujourd’hui l’IATF renforce les exigences de la norme ISO TS 16949 et demande aux équipementiers automobiles de mettre en place un système qualité efficace tourné vers le Client. Cela veut dire que les équipementiers doivent se focaliser non seulement sur les exigences propres à la norme ISO TS 16949 mais aussi sur les exigences exprimées par le Client.

Les exigences SYSTEMES du Client applicables à l’ensemble de ses produits ne figurent pas obligatoirement dans le Cahier des Charges établi par le Client lui-même. C’est alors aux équipementiers de faire la démarche de se rendre sur le portail du Client (à partir d’un code d’accès délivré par le client) pour collecter les informations, construire une matrice de compliance, définir les exigences complémentaires à celles spécifiées dans la norme et définir leur modalités d’application, pour enfin pouvoir les intégrer dans leur système qualité et s’assurer qu’elles soient bien toutes prises en compte.

Le coaching pour conserver sa certification

Vous avez « reçu une non-conformité, voire perdu provisoirement » votre certification ? Vous vous retrouvez dans une situation très inconfortable vis-à-vis de vos Clients. Voici nos conseils en management en 4 étapes :

1/ RECENSER

  • Recenser vos Clients
  • Faire les démarches pour accéder au portail Client
  • Collecter les documents relatifs aux exigences clients,
  • Récupérer et relire attentivement les contrats signés avec vos Clients

2/ ANALYSER

  • Analyser les documents clients (contrats etc.)
  • Définir les processus impactés. Définir en interne les personnes compétentes et responsables sur ces processus. Analyser les écarts.

3/ DEFINIR LES ACTIONS

  • Définir les actions à mener pour être en adéquation avec ce que demandent les clients.
  • Mettre en place les actions sous un délai de trois mois.
  • Fournir un plan d’action à l’auditeur externe et des preuves de mise en œuvre.

4/ METTRE EN PLACE UN AUDIT INTERNE

  • Mettre en place un audit interne bien avant que l’auditeur externe ne revienne pour un audit complémentaire et constater la mise en place effective des actions.

Et vous ? Voyez-vous d’autres actions à mettre en place ?

Quelles compétences pour un auditeur qualité interne EN 9100 : version 2009 ?

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Vous êtes auditeurs qualité internes dans le secteur de l’aéronautique ? La date d’invalidité de la certification EN 9100 : version 2003 approche à grands pas. L’EN 9100 : version 2009 s’impose alors à vous comme la norme de référence par excellence pour rester sur le devant de la scène. Mais le saviez-vous ? Les exigences même de cette norme, mais surtout celles de l’EN 9101 : version 2010 appellent à de nouvelles pratiques en matière d’audit.  Cet article a donc pour objectif de vous présenter les compétences à développer pour vous permettre d’auditer dans une dynamique d’évaluation de l’efficacité des processus.

Tout d’abord, il faut se rapprocher de la définition de l’efficacité donnée par l’ISO 9000 : dans cette norme de définitions, l’efficacité est définie comme l’aptitude à atteindre les résultats souhaités en appliquant les dispositions prévues. Il faut donc comprendre que l’efficacité marche sur deux jambes :

  • Performance

Plus

  • Conformité.

Savoir préparer un audit d’efficacité d’un processus versus Conformité

Les questionnaires écrits proposés par l’ancienne version de la norme EN 9101 sont à mettre « au placard ». Il est désormais demandé aux auditeurs qualité internes de préparer leur audit « volet conformité » à partir d’une analyse de risques  sur le(s) processus du SMQ de l’entreprise qu’ils ont à auditer et ceci sous quatre angles complémentaires : risques intrinsèques aux processus à auditer, risques par rapport aux exigences de l’EN 9100 qui doivent être prises en compte par ce processus, risques par rapport à la réglementation du secteur de l’aéronautique qui sont en lien avec les activités réalisées dans le processus et enfin, les risques par rapport à la non prise en compte des exigences spécifiques clients (caractéristiques produit, exigences système …). L’auditeur réunit également des éléments factuels tels que les réclamations Clients, les rapports d’audit Clients, les revues de direction…pour compléter son analyse, identifier et hiérarchiser ses pistes d’audit.

Savoir auditer la performance et statuer sur l’efficacité d’un processus

Il est également demandé aux auditeurs qualité internes de construire leur grille d’audit en vue d’auditer le pilote de processus sur ses pratiques en matière de pilotage de la performance (indicateurs sélectionnés, résultats obtenus, actions engagées pour atteindre la performance,…) mais aussi d’évaluer globalement l’efficacité d’un processus. Car en effet, l’exigence même de la norme En 9100 impose un Système de Management de la Qualité (SMQ) EFFICACE c‘est à dire à la fois  PERFORMANT et CONFORME. Par « PERFORMANT», il faut entendre un processus qui répond aux objectifs de satisfaction Client en matière de qualité produit et de délais, et aux objectifs déclinés de la politique qualité de l’entreprise. Par « CONFORME » il faut entendre un processus qui tient compte et applique les dispositions prévues par la norme EN 9100 et celles demandées par les clients. Le support qui permet de formaliser cette évaluation globale de l’efficacité d’un processus est le PEAR dont un exemplaire figure dans les annexes de la norme EN 9101.

Savoir formuler les conclusions de l’audit

Enfin, il est demandé aux auditeurs de rédiger les non-conformités en identifiant la « cause système » ; si moi, auditeur, j’ai constaté ceci,…, c’est que telle disposition de notre système, n’est pas ou mal appliquée, ou qu’elle est incomplète ; ce qui induit l’inefficacité d’une ou plusieurs activités du processus audité.

Donc, les auditeurs qualité internes ne doivent plus se contenter de faire des constats (findings) mais ils doivent remonter à la cause système. Ceci afin de restituer aux audités des non conformités qui vont permettre d’engager des actions correctives sur le système et non plus sur les constats, l’objectif est de traiter la cause et non le symptôme et ainsi d’améliorer l’efficacité globale du système de management de la qualité de l’entreprise.

Sans aucun doute, ces nouvelles pratiques appellent de nouvelles compétences qu’Euro-symbiose vous propose d’acquérir à travers sa Formation Coaching auditeurs Qualité internes En 9100 : version 2009

Êtes-vous auditeurs qualité internes En 9100 : version 2009 ? Vos retours d’expériences nous intéressent. Laissez nous vos commentaires.

Pour plus d’informations, consultez le site web d’Euro-symbiose ou contactez nous au 02 51 13 13 00.

Comment installer un management au quotidien des équipes de production ?

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Réduction des stocks, accélération des flux de production… bon nombre d’entreprises évoluant dans des marchés très concurrentiels se sont lancées dans ce processus d’amélioration de la performance. Mais cette démarche peut induire des effets néfastes côté client si elle n’est pas maitrisée en améliorant la réactivité des équipes de production. Conscientes des enjeux, les entreprises saisissent alors l’importance et la nécessité de mettre en place un management des équipes de production au quotidien d’autant plus que le degré d’exigences des Clients en termes de qualité, coût et délai prend aussi de l’ampleur.

Qu’est-ce qu’un management au quotidien ?

C’est un mode de management à la fois dynamique et visuel sur lequel les entreprises s’appuient pour piloter les processus de fabrication, c’est-à-dire mesurer en continu la performance de ces processus, la comparer aux objectifs définis en interne et/ou externe et, déclencher les actions correctives d’amélioration. Le management au quotidien permet également de hiérarchiser les différentes actions à mettre en œuvre pour atteindre les objectifs fixés.

Cela passe par de la méthodologie…

On vous parlera souvent d’« unité de lieu », d’« unité de temps » et d’« unité d’acteur » car ce mode de management par les processus est animé au quotidien par le responsable hiérarchique, toujours dans l’ atelier au plus près des postes de travail avec l’ensemble des opérateurs, devant un tableau qui permet à l’ensemble de l’équipe de visualiser sous forme de graphiques ce qui va de ce qui ne va pas et, tous les jours durant 5 min (d’où le nom de TOP 5).

Durant ces 5 min, le responsable hiérarchique

  • Suit un ordre du jour préétabli (problème sécurité, qualité, délais, productivité, informations diverses)
  • Présente les résultats de l’équipe et les analyse,
  • Décide des actions,
  • Stimule le bottom-up. Il encourage les échanges. Il recueille les avis et fait prendre conscience à chacun de sa valeur ajoutée dans le processus d’amélioration continue de la performance.
  • Renforce les fondamentaux si des dérives sont observées (respect des fiches d’instructions, du rangement, des standards, etc.)

Et l’accompagnement d’un consultant expert…

L’intervention commence par le diagnostic de l’entreprise. Le consultant procède à un état des lieux qui lui permet de déterminer les forces et les faiblesses de l’entreprise, d’identifier les indicateurs actuellement en place, d’identifier les plus pertinents de ceux qui ne le sont pas. Puis, le consultant avec le management de production sélectionnent les indicateurs QCDS (qualité, coût, délai et sécurité), définissent leur fréquence de mise à jour (semaine, journée, heure équipe…) en fonction de leur pertinence et de la facilité de collecte des données par les opérateurs et l’encadrement. Le consultant conseille également sur la mise en forme des indicateurs (graph, nuage de points etc.) pour qu’ils soient rapidement compréhensibles et interprétables par tous. Enfin, il intervient pour la définition de l’ordre du jour top 5 et, le choix du secteur (suffisamment éclairé, pas trop bruyant, au plus près des postes de travail, dans un secteur passant…) pour faciliter la mise en place du management au quotidien.

L’autre mission du consultant va consister à former les responsables « d’îlots choisis » sur les indicateurs (à quoi çà sert ?, quels sont les indicateurs les plus pertinents ? quelles sont les décisions à prendre ?). Il les aide également à prendre la parole en public, à analyser les indicateurs, à transmettre des informations, à faire participer leurs collaborateurs car souvent le middle management de production est constitué d’excellents techniciens qui ont été promus au poste de responsables sans pour autant avoir une aisance naturelle à l’animation d’équipe.

C’est aussi en véritable coach que le consultant va apporter son soutien auprès des responsables lors de leur prise de parole en public mais aussi lors du débriefing en revenant sur les points forts et les points à améliorer.

Une fois le concept validé par une amélioration des performances des îlots, le déploiement se poursuivra dans le reste de l’entreprise.

Avez-vous déjà installé ou bien participé à la mise en place d’un management au quotidien ? Quels en ont été les effets ? Laissez nous vos commentaires.

En 9100 : version 2009, les nouvelles règles de « scoring ».

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Le compte à rebours est décidément bien lancé ! A quelques mois de la date d’invalidité de la certification En 9100 : version 2003, il est indispensable de bien connaître les enjeux de la certification En 9100 : version 2009 (cela faisait d’ailleurs l’objet de notre dernier article sur l’En 9100 : version 2009. Vous l’avez sans doute lu !), mais aussi les nouvelles règles définies par l’IAQG (International Aerospace Quality Group) pour dresser les non-conformités.

Stop à la « notation »

L’IAQG change les règles de « scoring » sur l’En 9100 : version 2009. Il n’est plus question d’attribuer une note sur 1000 basée sur l’évaluation finale d’une liste de « findings » regroupés par chapitre de la norme. L’IAQG demande désormais aux organismes de certification, lors de  audit de l’efficacité des processus de l’entreprise, de rédiger un rapport de non-conformité pour chaque écart constaté.

Stop aux pratiques de « soft grading »

L’IAQG souhaite également que les organismes certificateurs s’engagent de manière plus formelle à l’issue des audits, dressent des non-conformités quand il y a lieu d’en dresser et stoppent la pratique « d’habillage » de Non-conformité en Opportunité d’amélioration. Le message de l’IAQG est clair : appelons une non-conformité une NON-CONFORMITE ! La volonté de l’IAQG est ici d’amener les entreprises de l’aéronautique à traiter, avec la priorité qui s’impose, les non-conformités grâce à des actions correctives avec pour effet une augmentation du niveau de performance effectivement constaté par les clients. C’est la crédibilité du certificat EN 9100 qui est en jeu !

D’ailleurs, il est écrit dans la norme EN 9101 que :

EN 9101§ 4.2.25 (extrait):

« …Une notation complaisante des non-conformités et/ou leur identification en tant qu’observation, opportunités d’amélioration, ou recommandation ne profitent pas à l’organisme, à ses clients ou à l’organisme de certification (OC). Par ailleurs, on risque d’engendrer l’absence d’action ou l’attribution d’une priorité plus faible à la correction de la non-conformité et d’assister ainsi à l’accroissement et/ou à la récurrence des problèmes. »

C’est ainsi que pour appliquer cette exigence de l’EN 9101,  les auditeurs tierce partie quand ils dresseront une Non-conformité devront, dans un premier temps et de manière systématique la dresser en tant que non-conformité MAJEURE et pourront la dégrader en MINEURE à partir du moment où le constat qui a été fait n’a pas d’incidence sur la satisfaction Client, ni sur la conformité produit, ni sur la maîtrise de la performance du Système de Management de la Qualité.

Un rapport de non-conformité qui adresse le Système de Management de la Qualité.

L’IAQG souhaite également que les auditeurs des organismes de certification, quand ils rédigent le rapport de NON-CONFORMITE « pointent du doigt » le ou les dysfonctionnement(s) dans le Système de Management de la Qualité (SMQ) en lien avec les exigences de la norme En 9100 : version 2009. Ainsi, à travers ce rapport, les sous-traitants seront capables de mettre en place des actions d’améliorations à partir des causes systèmes sur lesquels l’organisme certificateur a mis l’accent.

Pour plus d’informations, consultez le site web d’Euro-symbiose ou contactez nous au 02 51 13 13 00.

Lean-O-Link : un jeu Lean Manufacturing

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Le Lean Manufacturing est incontestablement un levier très puissant d’amélioration de la performance des entreprises. Pour vous aider à mieux appréhender la démarche « Lean » et vous faire comprendre les effets d’un tel déploiement au sein de votre entreprise, Christian Walser, Expert Lean Manufacturing chez Euro-symbiose a développé le jeu Lean-O-Link. 

Qu’est-ce-que le Lean-O-Link ?

Christian Walser : c’est un jeu de simulation sur la démarche Lean Manufacturing qui s’adresse aux entreprises de tous les secteurs d’activités (aéronautique, automobile, services…) et, à tous les profils de participants que vous soyez dirigeants, chefs d’équipe ou bien opérateurs en production…. Le jeu met en scène une ligne de production et attribue à chacun des participants une fonction bien précise (opérateur, assembleur…) avec l’objectif ultime de satisfaire les commandes clients. C’est donc un jeu qui se veut pragmatique, parfaitement en phase avec la réalité terrain !

Pourquoi un jeu ?

Christian Walser : Tout simplement parce que l’apprentissage y est plus facile. Vous participez, vous échangez, vous réagissez face à des dysfonctionnements, vous êtes force de proposition, …vous prenez des décisions et petit à petit vous adoptez les pratiques et raisonnement « Lean » à travers les différentes phases du jeu.

Quel est l’objectif de ce jeu ?

Christian Walser : c’est de pouvoir comprendre, visualiser les activités de « non valeur ajoutée », s’approprier les concepts et les outils nécessaires à la mise en œuvre effective du  Lean Manufacturing, et enfin mettre en pratique pour être capable d’en mesurer les gains.

Concrètement, comment se déroule le jeu ?

Christian Walser : Il est composé de 5 « runs ». Chaque « run » est entrecoupé de présentations théoriques pour vous permettre d’appliquer les concepts et les outils du Lean et de mesurer le niveau de performance entre chaque « run ». Pour connaitre le contenu de chaque « run », je vous invite à découvrir notre offre de formation au jeu Lean Manufacturing.

Merci Christian

Merci à vous, je vous attends pour le premier « run » !

Vous êtes convaincus de la force du jeu Lean-O-Link ? Vous souhaitez mieux comprendre la logique de déploiement et, vous assurer que le Lean Manufacturing peut s’appliquer dans votre environnement ?

Pour en savoir plus sur le jeu Lean Manufacturing, contactez nous au 02 51 13 13 00 ou consultez le site web Euro-symbiose.

En 9100 : version 2009 : retour d’expériences de séances d’information des équipes de direction

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Comprendre les enjeux de la certification EN 9100 version 2009 est la condition sine qua non pour rester sur le devant de la scène du marché aéronautique !

Le premier enjeu est lié à la compréhension du calendrier de déploiement établi par l’IAQG (International Aerospace Quality Group).

L’IAQG fixe en effet la date limite de la validité des certificats EN 9100 version 2003 au 1er Juillet 2012. Les entreprises ont jusqu’au 30 Juin 2012 pour obtenir leur certification EN 9100 version 2009. Si les actions correctives issues de l’audit « up grade » ne sont pas « clôturées » pour cette date, les entreprises perdront leur certification EN 9100 version 2003 avec un risque non négligeable, celui de ne pas pouvoir répondre aux appels d’offres et aux exigences de leurs clients. L’échéance du 1er juillet 2012 est redoutable car, à cette date, les entreprises, n’ayant pas eu la certification version 2009 s’exposeront alors au danger de perdre la confiance des « grands » de l’industrie aéronautique.

Le deuxième enjeu est lié à la compréhension de l’exigence même de la norme EN 9100 version 2009.

En effet, elle demande à l’équipe de direction de s’assurer de « l’efficacité » de son système de management .Qu’entend-on nous par un système de management « efficace » ? Le système de management en place doit être performant, c’est-à-dire que les objectifs de satisfaction client, en matière de qualité produit et de délais, fixés par les clients de l’industrie aéronautique  sont atteints. Le système de management doit être conforme, c’est-à-dire que les dispositions prévues par la norme EN 9100 et celles demandées par les clients sont appliquées. Ces deux aspects constitutifs du concept d’efficacité seront évalués pour chacun des processus de réalisation à travers la nouvelle disposition d’audit introduite par l’EN 9101 : le PEAR.

Le troisième enjeu est lié à la compréhension des attentes en matière de gestion des risques.

En effet, s’il est écrit dans la norme que l’entreprise doit disposer d’un processus de gestion des risques ; cela ne veut surtout pas dire qu’il faut ajouter un processus à la liste déjà établie (voir site IAQG / SCMH chapitre 11.2 : Risk Management Guidance Material / 9101 Auditor guidance material/ IAQG EN 9100 :2009 clarifications § 7.1.2). Il faut comprendre que le management doit être capable de déployer une démarche de maîtrise des risques transverse aux processus de réalisation de l’entreprise, d’analyser les risques, de proposer des actions d’amélioration, et surtout de pouvoir mettre en évidence un lien effectif en matière de maîtrise des risques entre ces différents processus, ce depuis le recueil des besoins du client jusqu’à et y compris l’utilisation du produit/service  par le client. Il faut donc comprendre que la réponse de l’entreprise doit porter sur le fond c’est-à-dire l’effective maîtrise des risques (produit, service, fournisseur, organisation) grâce aux pratiques déployées et non sur le fait d’ajouter un nième processus à votre cartographie : la maîtrise des risques doit être un élément constitutif et transverse à tous les processus et non le fait d’un seul processus dédié.

Notre prochain article portera sur les nouvelles règles de « scoring » pour la cotation des non-conformités.

Pour plus d’informations, consultez le site web d’Euro-symbiose ou contactez nous au 02 51 13 13 00.

Le déploiement du QRQC : un véritable projet d’entreprise !

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Le QRQC (Quick Response Quality Control)  est un mode de management dont l’objectif principal est de résoudre et de suivre les problèmes d’écart aux standards (qualité, productivité, sécurité, …) dès leur apparition sur le terrain. Il mobilise à la fois le management, les équipes de production ainsi que les équipes support.

Le QRQC peut être déployé dans tous les secteurs d’activités (aéronautique, automobile, agroalimentaire…) et, s’adapte aussi bien à la production de petites séries que de grandes séries.

A travers le déploiement du QRQC, le management s’appuie sur des faits concrets (pièces non conformes…), des données recueillies sur le terrain et sollicite les équipes de production sur ce qu’ils pensent être à l’origine du problème rencontré.  Plus proche de ses équipes, le management créé ainsi une véritable dynamique de groupe en favorisant notamment les échanges, le partage des responsabilités et des actions correctives.

Grâce au déploiement du QRQC, le management a l’ambition de rendre son organisation plus efficace et performante.

La prestation Euro-symbiose a déjà fait ses preuves notamment au sein du groupe Gruau. Découvrez le témoignage de Christophe Trémoureux concernant  le déploiement du QRQC dans son entreprise.

Pour en savoir plus sur le déroulement de la formation QRQC, découvrez l’offre Euro-symbiose et contacter nous au 02 51 13 13 00.

La certification d’auditeurs VDA 6.3, un gage de qualité !

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EURO-SYMBIOSE est habilité à dispenser la formation qualifiante d’auditeurs VDA 6.3, reconnue par les constructeurs automobiles allemands et à faire passer l’examen de certification des auditeurs selon le référentiel VDA 6.3,

7 processus sont à auditer : Gestion de projet, Planification du développement produit/process, Développement produit et process, Gestion des fournisseurs, Production série, Assistance/satisfaction des clients/ service.

Pour vous accompagner jusqu’à l’obtention de la certification d’auditeurs VDA 6.3, la formation s’appuie sur des cas d’école, l’utilisation d’outils d’analyse de risques tels que « la tortue de Crosby » ainsi que des échanges d’expériences, qui permettent aux stagiaires de s’approprier progressivement le contenu du référentiel VDA 6.3. Cette démarche a pour objectif de permettre aux « futurs » auditeurs certifiés VDA 6.3 de détecter plus facilement les risques, à chaque étape du processus, mais aussi d’être capable par la suite d’auditer de manière efficace la performance des processus au sein de leur entreprise ou bien chez l’un de leurs fournisseurs.

Avec la certification d’auditeurs VDA 6.3, vous faîtes reconnaître vos compétences et votre engagement pour la qualité auprès de vos clients et vos fournisseurs. Mais c’est aussi comme le souligne Christophe Masson, Customer Satisfaction Manager chez Delphi Electronics Controls, certifié aujourd’hui VDA 6.3 : « ce qui est vraiment appréciable c’est l’obtention de l’accréditation reconnue par les constructeurs allemands et cela par le biais du VDA. 6.3 »

Pour plus d’infos, consultez http://www.euro-symbiose.fr/-Formations,28-.html

Les prochaines dates de formation préalable à l’examen de certification d’auditeurs VDA 6.3 sont les 22, 23, 24, 25(examen) Novembre 2011 à Paris et les 6, 7, 8, 9(examen) Décembre 2011 chez INTEVA à Saint-Dié.

Pour plus d’infos, contactez nous au 02 51 13 13 00

Certification d'auditeurs VDA 6.3