Rédaction : Valérie LE COUËDIC, experte en Excellence Opérationnelle.

Dans l’industrie Automobile, il est de la responsabilité de chaque rang de la supply chain d’identifier les caractéristiques spéciales produit et process, au cours du processus de conception et développement, en complément de celles exigées par les clients et la réglementation, qui sont à prendre en compte dès la revue des exigences (RFQ).

Cependant, on constate que les pratiques d’identification de ces caractéristiques spéciales (CS) sont très hétérogènes, et se diluent dans la supply chain. Regardons quelles en sont les raisons et quelle est la meilleure pratique pour les identifier.

Comme spécifié au § 8.3.3.3 de l’IATF 16949, il n’est pas suffisant de se limiter aux seules CS définies par ses clients. Chaque rang de la supply chain doit en effet les identifier selon une approche pluridisciplinaire, au travers d’une analyse de risques, sans pour autant imposer l’utilisation de la méthode AMDEC.

Si l’AMDEC n’est pas choisie pour identifier les CS, une autre méthode structurée doit néanmoins être définie, comme le propose le manuel du VDA de 2011« Blue-Gold Manual – Product Creation, A process description covering special characteristics (SC) ». Ce manuel utilise un processus de filtrage pour identifier les CS tout au long du développement produit-process, à l’exception des CS définies par les clients et par la réglementation qui ne peuvent être filtrées. Par exemple, les CS produit n’ont pas à être identifiées si le design est considéré comme robuste. Par ailleurs, des CS process sont définies lorsqu’elles sont extrêmement sensibles aux conditions de fabrication et/ou au moindre changement des caractéristiques matériaux, ou lorsque les tolérances de fabrication ne peuvent être maintenues uniquement avec des efforts considérables. Si la CS ne peut être vérifiée directement sur le produit, les paramètres du process associés sont déclarés « CS process » et doivent être pilotés, et le produit doit être vérifié sur une base aléatoire.

Ce manuel VDA définit trois types de CS :

  • cc/s (cc = caractéristique critique, s = sûreté) : caractéristiques liées à la sûreté, aux exigences produit et aux conséquences liées à la sécurité ;
  • cc/h (cc = caractéristique critique, h = homologation) : exigences légales et réglementaires en lien avec l’homologation du véhicule au moment de sa mise sur le marché ;
  • sc/f (sc = caractéristique significative, f = fonction) : caractéristiques liées aux fonctions et exigences.

Enfin, il est précisé au § 5, concernant l’interaction avec l’AMDEC, qu’une évaluation de la gravité de 9 ou 10 n’implique pas automatiquement l’identification d’une CS, du fait de la logique de filtrage.

Notre parti-pris est plutôt d’utiliser l’AMDEC pour identifier les CS, car cela nous parait plus simple et plus robuste, et évite ainsi d’utiliser une autre approche par les risques. Cependant, le référentiel AIAG FMEA 4th edition (mais aussi le projet de référentiel harmonisé AIAG-VDA) n’indique pas précisément comment identifier les CS en lien avec l’AMDEC. En pratique, on rencontre trois approches :

  • Approche 1 : utiliser seulement la cotation de la gravité des effets ;
  • Approche 2 : utiliser le couple gravité et occurrence ;
  • Approche 3 : utiliser l’IPR (RPN) = GxOxD, qui sera bientôt remplacé par l’AP (action prioritaire) dans le futur référentiel AMDEC harmonisé AIAG-VDA.

Quelle que soit l’approche choisie, il conviendra de démontrer à l’auditeur tierce partie sa pertinence.

Chez EURO-SYMBIOSE, la première approche nous semble la plus pertinente et robuste pour identifier les CS, pour les raisons suivantes :

  • 1/ Cette approche est cohérente avec la définition d’une CS précisée au § 3.1 de l’IATF 16949 : « classification de la caractéristique d’un produit ou paramètre d’un processus de fabrication qui peuvent affecter la sécurité, la conformité aux réglementations, l’aptitude à l’emploi, la fonction, les performances, les exigences ou les opérations de finition ultérieures sur ce produit » ; une CS est donc par définition reliée aux effets que celle-ci peut entraîner.
  • 2/ Elle est simple et sans équivoque pour les équipes.
  • 3/ Elle ne tient pas compte des cotations d’occurrence et de détection qui sont souvent plus sujettes à interprétation en phase de développement, et qui peuvent donc évoluer avec l’expérience acquise en vie série (surtout les occurrences). Les approches 2&3 sont plus susceptibles de voir évoluer les CS entre la phase de développement et la vie série, ce qui peut porter à confusion, et nécessitera de revoir la documentation technique.
  • 4/ En AMDEC produit, lorsqu’il existe un retour d’expérience très éprouvé ou un poka-yoké de design, l’occurrence et la détection seront cotées à 1 (selon la grille de cotation AIAG), donc la première approche identifiera une CS produit, tandis que les deux autres n’identifieront pas de CS.
    Alors, quel est l’intérêt d’utiliser cette première approche ? L’intérêt est de relayer cette CS à la Production et aux fournisseurs afin de garantir sa conformité et d’en maîtriser sa variation en production. En effet, ce n’est pas parce que le design du produit est robuste que pour autant la maîtrise process sera garantie. Or, si aucune CS produit n’est identifiée, on peut s’attendre à appliquer une moindre maîtrise du process en vie série (des capabilités exigées 1,33 au lieu de 1,67 par exemple), ce qui présentera un risque plus élevé de non satisfaction des clients.
    Prenons un exemple d’une fonction contrainte « Résister à la corrosion » qui peut avoir des répercutions sécurité en cas de rupture, ou fonctionnelle en cas de grippage. La fonction peut être parfaitement maîtrisée en design au travers d’un choix de matériau, cependant ni l’approche VDA, ni les approches 2&3 (via l’AMDEC), n’identifieront la matière première comme une CS, et par conséquent les dispositions pour éviter d’éventuelles erreurs dans la sélection de la matière première risquent de ne pas être mises en place. A contrario, la première approche imposera une maîtrise plus renforcée pour éviter une erreur de sélection de la matière première en production.
    Par ailleurs, même si le process de production est robuste, voire inclut des poka-yoké, l’intérêt d’identifier ces CS est de veiller à leur maîtrise en vie série, de sensibiliser les acteurs de production à l’importance de ces caractéristiques, y compris le personnel de Maintenance qui est susceptible d’impacter ces poka-yoké.
  • 5/ Enfin, du fait de la cohérence des grilles de cotation des gravités des effets clients entre les AMDEC produit et process, les CS produit identifiées en AMDEC produit par la première approche, seront à minima celles qui seront identifiées en AMDEC process. Pour les autres approches (y compris VDA), cette déclinaison est beaucoup moins évidente.

En AMDEC produit, l’analyse fonctionnelle dite interne (déclinaison de chaque fonction externe au niveau des composants), effectuée sur l’ensemble des situations de vie du produit, permet de définir précisément les CS au niveau de chaque composant contribuant aux fonctions essentielles du produit (sécurité, réglementaire, principale). Cela nécessite forcément de bien connaître l’application du produit et ses effets au niveau du véhicule, ce qui présente souvent une difficulté pour les fournisseurs aux rangs inférieurs de la supply chain. En cas de méconnaissance des applications de son produit, il est alors vivement recommandé de spécifier les éventuelles limites d’utilisation afin d’éviter une responsabilité légale relative à des impacts sécurité ou réglementaires.

S’agissant des CS process, il n’est pas si aisé d’identifier les paramètres process influents. En effet, ils sont souvent multiples et des plans d’expériences peuvent être nécessaires pour les déterminer. S’il n’est pas possible d’identifier des CS process précises, alors ce sont les CS produit qui devront être mises sous contrôle en production ; sauf dans le cas de procédés spéciaux où des CS process doivent obligatoirement être identifiées et mises sous contrôle.

Par ailleurs, des CS process peuvent être identifiées indépendamment des CS produit. Par exemple, le risque de monter à l’envers un composant, qui sera identifié en AMDEC process, ne le sera pas forcément en AMDEC produit, sauf si l’étude a été réalisée sur la situation de vie fabrication (rarement pratiquée). La CS process pourrait être un paramètre machine d’acheminement du composant au poste. Cependant, il serait plus judicieux de changer la forme du composant pour empêcher son montage à l’envers, cette CS produit devra alors être identifiée dans la documentation technique afin de spécifier son importance à la Production.

Cet exemple montre aussi l’importance d’effectuer une AMDEC process le plus tôt possible au cours du développement produit, pour définir des poka-yoké de design permettant d’éviter des risques en production.

Les CS sont des caractéristiques mesurables, donc si l’AMDEC est choisie pour les identifier, elles devront clairement être libellées, et pas juste en indiquant un symbole sur la ligne AMDEC concernée, afin d’en assurer leur maîtrise mais aussi pour garantir la cohérence des informations entre les AMDEC et le plan de surveillance.

En conclusion, il n’est pas si aisé de déterminer les CS pertinentes en complément de celles définies par les clients et la réglementation. Si à ce jour aucune méthode d’identification n’est réellement imposée, les caractéristiques identifiées ne seront pas les mêmes selon l’approche utilisée. Il importe donc de définir de manière réfléchie et de documenter la méthode permettant d’identifier les CS. Enfin, une fois identifiées, les caractéristiques spéciales devront être mises sous contrôle, comme spécifié au plan de surveillance.